要点
ドーミングマシンのサンプルテストは、購入前に条件を管理して行う試験です。製品、 ドーミング用ポリウレタン樹脂またはエポキシ樹脂、計量ポンプ、吐出ヘッド、位置決め方法、工程設定を組み合わせ、合意した要求を満たせるかを確認します。可能な限り実際の生産材料を使用し、構成、測定値、不良、サイクルタイム、手作業による介入を文書に記録する必要があります。
良好なサンプルが得られただけで、納入される装置の検収が完了するわけでは ありません 。サンプルテストで実現可能性を確認し、工場受入試験（FAT）で出荷前の発注装置を検証し、現地受入試験（SAT）で設置後のお客様の実際の運転条件における性能を確認します。
樹脂の盛り高さ、気泡、位置誤差、テストするシート数に、一律の基準を当てはめないでください。正式評価試験を開始する前に、必須の合格基準、測定方法、サンプリング計画、必要な証拠をそれぞれ定義します。
押さえておきたいポイント
- 実現可能性の確認と装置の検収を分ける。 サンプルテスト、FAT、SATは確認する内容が異なり、それぞれ個別の記録が必要です。
- 構成を文書化してテストする。 樹脂、基材、ポンプ、ミキサー、ノズル、ヘッド数、位置決め方法、プログラム、硬化条件を記録します。
- テスト前に、製品に応じた基準を決める。 図面、承認済みの外観基準見本、最終用途の仕様、または合意したその他のお客様の基準を使用します。
- 正式評価試験の構成と設定を固定する。 先に調整を完了し、その後、代表的な容易な製品と難しい製品を加工します。記録に残さない変更や手作業での修正は行いません。
- 判断に使える証拠を求める。 測定の生データ、トレイ全体の所要時間、合格品と不合格品のサンプル、写真または動画、逸脱事項、未完了の対応事項を提出してもらいます。
サンプルテストで確認できることと、その限界
購入前のサンプルテストでは、試験した工程条件の範囲で、対象製品に合格基準を満たす樹脂盛り加工ができるかを確認できます。計量ポンプの押しのけ容積、ミキサーとノズルの仕様、単一ヘッドまたは多ヘッドの構成、治具またはビジョンによる位置決め方法、初期の硬化条件の選定に役立ちます。
また、カタログでは分からないリスクも明らかになります。狭い縁での樹脂のはみ出し、内部に残る気泡、樹脂の被覆不足、複数ノズル間の流量のばらつき、シートの位置合わせ不良、不安定なビジョン認識、過剰な手作業、要求品質を維持すると達成できない生産量目標などです。
ただし、一度の試験成功が、その後のすべての樹脂ロット、基材、レイアウト、作業者、温度、生産シフトでの結果を保証するわけではありません。屋外寿命、密着性、耐薬品性、二次加工への耐久性についても、樹脂盛りを含む製品構成全体を、お客様が承認した方法でテストしない限り確認できません。生産用樹脂や最終用途の要求が未確定の場合は、 ドーミング用樹脂の選定ガイド をご確認ください。
サンプルテストで適合性を確認できるのは、記録された試験の組み合わせです。一律の性能保証ではなく、FATやSATの代わりにもなりません。
サンプルテスト・FAT・SATの違い
| 段階 | 試験対象 | 判断できること |
|---|---|---|
| 実現可能性を確認するサンプルテスト | 代表機に、文書化した候補構成を適用し、実物または承認済みの代表製品・材料を使用 | 提案した工程が実現可能か、どの構成を見積もりや追加開発の対象とするか |
| 工場受入試験（FAT） | シリアル番号で特定したお客様の発注装置に、合意したポンプ、ヘッド、ミキサー、ノズル、プログラム、材料を使用し、通常の運転手順で試験 | 発注装置が、出荷前に契約上の工場受入要件を満たしているか |
| 現地受入試験（SAT） | お客様の環境に設置した装置を、予定するユーティリティ、作業者、材料の取り扱い、投入、硬化、検査の工程で試験 | 設置後の工程が、合意した現地受入要件を満たし、生産部門への引き渡しが可能か |
購入仕様書には、各段階に適用する基準、材料の供給者、逸脱事項の承認者、必須項目が不合格となった場合の対応を明記してください。これにより、見栄えのよいサンプルが、実際には試験していない要件を満たす証拠として扱われることを防げます。
材料を送る前に試験範囲を決める
まず、その試験で何を判断するのかを明確にします。材料の適合性確認、供給元の比較、ポンプ容量の選定、多ヘッドの流量バランス確認、正式なFATでは、それぞれ必要な試験計画が異なります。材料を発送する前に、各要件を必須項目か参考項目かに区分してください。
供給元を比較する場合は、同じ製品データ、基材構成、樹脂、品質基準、生産上の前提条件、報告書様式を各社に送ります。異なる装置構成で試験する場合は、その違いを記録し、結果を装置速度の直接比較として提示しないようにします。
最終デザインが機密情報である場合、最小の樹脂塗布面積、端部の許容範囲、複雑な経路、配置ピッチ、表面の外観、想定する位置のばらつきを再現できれば、匿名化したデザインや代表的なデザインで初期の実現可能性を確認できます。ただし、最終的な吐出経路やビジョン認識設定を承認する試験には、最終レイアウトが必要です。
試験前の情報チェックリスト
供給元は、必要な材料数量、段取り時間、試験手順を見積もる前に、次の情報を確認する必要があります。「シートを10枚送る」といった、すべての試験に通用する指定はありません。必要数量は、段取り時の材料損失、硬化スケジュール、検査計画、試験の繰り返し回数、比較する構成数によって異なります。
| 分野 | 試験前に記録する内容 | 重要な理由 |
|---|---|---|
| プロジェクト管理 | プロジェクト名、品番、図面改訂番号、試験場所、日付、報告書の版、承認責任者 | 結果を別の製品や改訂版に誤って適用することを防ぐ |
| 製品とレイアウト | 寸法、樹脂塗布面積、端部の許容範囲、シートまたは治具当たりの個数、最小・最大の形状寸法、向き、最も厳しい条件となる形状 | 吐出量制御、経路の複雑さ、ヘッド間隔、検査位置を定める |
| 基材構成 | 表面材料、インク、コーティング、ラミネート、該当する場合は粘着剤の構成、表面処理、ロット、想定平面度 | 表面状態は、濡れ性、端部での樹脂保持、密着性、ビジョン認識のコントラストを変える |
| 樹脂システム | メーカー、製品名、ロット、A:B混合比の基準、技術データシートの改訂番号、各成分の状態、代替候補 | 基準樹脂での結果では、異なる生産用樹脂の適合性は確認できない |
| 材料の準備 | 各成分の温度、保管履歴、状態調整、清掃、初期充填、脱泡、検証済みの加熱・真空処理 | これらの条件は、粘度、反応、水分によるリスク、内部に残る気泡に影響する |
| 計量と吐出 | A液用・B液用ポンプの押しのけ容積、ミキサーの種類、使用する場合はダイナミックミキサーの設定、ノズル仕様、単一または多ヘッド、使用ヘッド数、ノズル間隔 | 装置の型式だけでは、吐出量や吐出速度は決まらない |
| 位置決め | 手動の基準位置、シートの位置合わせ、治具、またはビジョンの方式。許容する位置・回転のばらつき、プログラムまたは経路の版 | 製品位置のばらつきと、吐出の繰り返し精度を区別する |
| 硬化と最終用途 | 周囲条件、硬化・後硬化スケジュール、検査時期、取り扱い可能になるまでの時間、二次加工、必要な環境試験 | 表面のべたつき、完全硬化、密着性、最終用途での耐久性は、それぞれ別の確認項目 |
| 生産目標 | 毎時またはシフト当たりの必要良品数、人員の前提条件、トレイ交換方法、清掃計画、許容する手直し・廃棄 | サンプル結果を、実用的な生産要件に結び付ける |
| 検査計画 | 各必須項目の要件、試験方法、測定器、サンプリング位置図、検査条件、判定ルール、証拠の形式 | サンプルが完成してから、主観的に合否を決めることを防ぐ |
製品に応じた合格基準を作る
一般的な許容差を、そのまま購入仕様に転記しないでください。盛り形状、端部の被覆、許容気泡、吐出位置、硬化、耐久性は、製品図面、承認済みの外観、樹脂、基材、検査能力、最終用途によって異なります。
正式な評価記録では、次の3つの問いに答える必要があります。 何を要求するか？ どのように測定するか？ どのサンプルと測定位置で判定するか？ 実務用の表には、次の構成を使用できます。
| 検査項目 | 試験前に定義する内容 | 記録する証拠 |
|---|---|---|
| 混合比と吐出量の校正 | 承認済みの校正方法、混合比の基準、目標吐出質量または体積、許容差、校正頻度 | A液とB液の測定生データ、混合吐出のデータ、測定器の識別情報、日付、作業者 |
| 盛り形状と被覆 | 目標樹脂量または形状、測定位置、端部の許容範囲、はみ出しと充填不足の限界、硬化段階、使用する場合は承認済みの外観基準見本 | 測定値または形状データ、スケール付きの上面・側面画像、位置図 |
| 樹脂の吐出位置 | 基準位置または実際の製品境界、許容ずれ量、検査方法、測定システムの能力 | 中央、端部、角、繰り返し処理するトレイ、既知の最も厳しい位置で測定したずれ量 |
| 外観不良 | 照明、背景、観察距離または倍率、外観の評価区域、最大気泡寸法、許容個数、白濁、黄変、表面の傷や跡、糸引き、液だれ | 合格例と不合格例、不良写真、気泡の測定値、区域ごとの個数 |
| 硬化状態 | 検査時期、表面のべたつきがないことの要求、完全硬化の要求、硬さまたはその他のお客様指定の方法、後硬化の有無 | 硬化記録、周囲条件、試験結果、樹脂供給元が指定する工程条件の範囲からの逸脱 |
| 密着性と二次加工 | 最終仕様のインク、コーティング、ラミネート、基材構成。適用する剥離、曲げ、打ち抜き、成形、梱包、取り扱いの方法 | 方法、試験片の状態調整、処理前後の観察、測定値、破損・不具合の形態 |
| 環境耐久性 | お客様が指定する曝露方法、期間またはサイクル数、試験片の構成、曝露後の評価 | 追跡可能な試験報告書と、試験前後の色、透明度、密着性、割れ、その他の要求結果 |
| 断面試験片（必要な場合） | 硬化状態、切断・試料作製方法、位置、倍率、許容する内部・界面の不良 | 識別表示付きの断面画像と観察結果。断面が良好でも、それだけで混合比、完全硬化、密着性、屋外寿命を証明できないことを明記 |
| 再現性と多ヘッドの流量バランス | サンプリング位置図、繰り返すトレイ数、吐出口間の比較、判定ルール | シート位置、トレイ、使用吐出口ごとの測定値。不合格品や調整した製品もすべて含める |
| 良品生産量 | 良品、手直し品、廃棄品の定義、計時範囲、含める作業者の作業と中断 | 総個数、良品数、手直し品数、廃棄品数、経過時間、介入作業、損失の理由 |
温度は樹脂の粘度と反応速度に影響します。一部のポリウレタン系では、水分や湿度が特に重要ですが、リスクと許容範囲は樹脂ごとに異なります。実際の条件を記録し、加熱、真空処理、その他の材料準備は、樹脂供給元が検証した工程条件の範囲内で行ってください。不良が発生した場合は、 樹脂盛り加工のトラブルシューティングガイド を使って、材料、混合、表面、環境、位置決め、硬化の原因を切り分けてから、合格基準の変更を検討します。
正式評価試験の進め方
- 受け入れ材料と試験計画を確認する。 段取りを始める前に、製品の改訂番号、材料の識別情報とロット、数量、状態、事前に合意した検査要件を確認します。
- 段取り・調整を別の段階として行う。 技術者がシステムへの樹脂充填、混合比の設定、目標吐出量の調整、経路の最適化、治具や認識設定の修正を行います。段取りに使用した製品は識別し、正式な合否判定から除外します。
- 候補構成を固定する。 正式評価試験の前に、ポンプ容量、ヘッド数、ノズル間隔、ミキサー、ノズル、プログラムの版、樹脂に関する設定、材料の状態、硬化スケジュールを記録します。
- 通常の生産手順で運転する。 訓練済みの作業者が、予定する投入・位置決め方法で運転します。記録のない設定変更、隠れた製品の位置調整、手作業での樹脂修正、不良品の記録を残さず処分することは認めません。
- 合意した最も厳しい条件を含める。 最小の樹脂塗布面積、最大目標吐出量、最も複雑な経路、最も不利なシート位置、許容する最大の配置ばらつきなど、用途の適用限界を決めるリスクをテストします。
- 再現性を確認する。 作業範囲の中央、端部、角からサンプルを採取し、合意した数のトレイや治具で加工を繰り返します。多ヘッド吐出の場合は、使用する各吐出口を比較します。
- 指定どおりに硬化と検査を行う。 表面のべたつきがなくなったかの確認は、完全硬化や用途別の耐久性試験と分けます。検査時期とすべての環境条件を記録します。
- すべての逸脱事項への対応を完了する。 不合格の原因が、材料、段取り、治具、認識、装置機能、環境、または非現実的な要求のどこにあるかを特定します。是正内容を記録し、再試験が必要な場合は、同じ合意済み手順で繰り返します。
適切なシート数、トレイ数、部品数は、リスクに基づいて決めます。レイアウト数、繰り返し位置、使用ヘッド数、想定されるばらつき、破壊試験、購入判断に必要な確かさを基に、運転前に合意してください。
PJ180・DJ771・SJ4060の機種別確認項目
3機種とも、単一ヘッドまたは条件に合う多ヘッド構成で評価できます。自動化レベルによって、製品の位置決め方法と作業者の作業量が変わりますが、一定の吐出速度範囲が決まるわけではありません。最小サイズの製品、樹脂量、繰り返すレイアウト、必要精度、予定する作業手順を基に、試験構成を選定してください。
| 機種 | サンプルテストの重要確認項目 | 記録する証拠 |
|---|---|---|
| PJ180半自動機 | 通常の手動トレイ位置決め・位置送り、予定する単一または多ヘッド構成、作業者の手の届く範囲と作業リズム、段取りの再現性、制御可能な最小サイズの製品 | トレイ当たりの手動移動回数、作業者の全作業サイクル、介入作業、使用ヘッド数、良品生産量、訓練の前提条件 |
| DJ771 3軸機 | シートや治具の配置の再現性、プログラムの位置合わせ、経路の実行、トレイの投入、通常生産の基準に基づく段取り替え | 治具または基準位置の設定方法、配置のばらつき、投入時間、プログラムの版、トレイ全体のサイクルタイム、トレイ間の再現性 |
| SJ4060 CCDビジョン搭載機 | 実際の印刷、光沢、透明度、コントラスト、向き、許容配置範囲での認識。経路補正、認識失敗時の処理、使用する場合は二ステーションの作業手順 | 認識時間、許容する平行移動量と回転角度、認識失敗、補正結果、ステーション切り替え間隔、介入作業、良品生産量 |
作業者の関与を許容できる場合、PJ180は単純で規則的に配置したシートで生産性を発揮できます。適切に設計した治具で毎回同じ座標を再現できれば、DJ771はバッジ、銘板、 自動車用エンブレム、キーホルダー、その他の剛性部品で、費用対効果の高い選択肢となります。 3軸自動樹脂ドーミングマシンの購入ガイド では、固定座標、治具、繰り返しレイアウトが選定にどう影響するかを説明しています。
SJ4060が有効になるのは、実際の位置や角度のばらつきが吐出の許容誤差を超え、シートの位置合わせや治具では経済的に管理できない場合です。不規則な形状だけを理由にCCDが必須になるわけではなく、単純で規則的なシートでCCDがより高い生産量を保証するわけでもありません。 CCDビジョンドーミングマシンガイド で、試験に含めるべき認識条件を確認したうえで、 ステッカー用ドーミングマシン選定ガイド を使って、3種類の位置決め作業を比較してください。
製品幅だけをヘッド数の判断基準にしないでください。非常に小さい、または狭い樹脂塗布部分は、実現可能性を確認すべき課題として扱います。実際の樹脂塗布面積、目標吐出量、ノズル間隔、ポンプの押しのけ容積、位置決め許容差、許容不良率をテストしてください。共通の多ヘッド経路で基準を満たせない場合は、単一ヘッド、小容量ポンプ、または別の検証済み構成を使用します。
実際に得られる良品生産量を検証する
受入試験の報告書には、記録した時間に何を含めたかを明記する必要があります。認識・位置合わせ、実際の吐出、吐出を伴わない移動、作業者による投入、トレイ交換、清掃、中断、手直し、不良品を明示し、理想的なサイクルの結果だけをシフト生産量として示さないでください。
機種比較では、可能な限り、樹脂、目標吐出量、ポンプの押しのけ容積、ミキサーとノズル、使用ヘッド数、経路、硬化、品質基準を同等に揃えます。構成が異なる装置を使用する場合は、一律の機種順位ではなく、構成の比較結果として扱ってください。
このチェックリストは、必要な証拠と合否判定の範囲を定めるものです。トレイ全体のサイクルタイムと良品数の詳しい計算には、 樹脂盛り加工の生産量の見積もり方 をご利用ください。
供給元から提出してもらう証拠
- 試験の識別情報： プロジェクトと製品の改訂番号、試験日と場所、供給元、装置の型式、試験機の識別番号またはシリアル番号、ソフトウェアとプログラムの版、作業者。
- 材料の追跡情報： 基材構成とロット、樹脂のブランドと製品名、樹脂ロット、混合比の基準、技術データシートの改訂番号、材料の準備、周囲条件。
- 固定した構成： A液用・B液用ポンプの押しのけ容積、ミキサー、ノズル、使用ヘッド数、ノズル間隔、目標吐出量、治具または認識方法、経路の版、硬化スケジュール。
- 検査の生データ： サンプル位置、吐出口、トレイごとの測定値、校正記録、良品・手直し品・廃棄品の数、すべての逸脱事項。
- 画像・動画による証拠： 識別表示とスケールを付けた上面、側面、不良箇所、必要に応じた断面の画像。計時範囲、通常の投入作業、介入作業を示す未編集の動画。
- 現物サンプル： 発送と硬化の条件が許す場合は、段取り用、正式評価用、最も厳しい条件、合格品、不合格品を明確に識別したサンプル。
- 生産量の記録： トレイ当たりの製品数、認識時間、吐出のみの時間、全体のサイクルタイム、作業者の作業、繰り返したトレイ数、中断、良品生産量。
- 判定と対応事項： 各必須基準の判定状況、承認済みの逸脱事項、是正措置、担当者、期限、必要な再試験またはFAT/SATへの引き継ぎ項目。
報告書には、お客様が発注した装置を使用したか、代表的な実演機を使用したかを明記してください。試験後に装置や構成を変更した場合は、どの結果が引き続き適用でき、どの項目を再試験する必要があるかを特定します。
合格・条件付き合格・再試験・不合格
| 判定 | 適用する状況 | 必要な後続対応 |
|---|---|---|
| 合格 | 固定した構成ですべての必須基準に合格し、記録のない設定変更や手作業での修正がない | 対象段階を承認し、必要に応じて構成と証拠を見積書、購入仕様書、FAT、SATに引き継ぐ |
| 条件付き合格 | 必須の品質・生産量要件には合格しているが、重大ではない文書、訓練項目、予備品、その他の納入対応が未完了 | 具体的な条件、担当者、期限、検証方法、未完了の場合の扱いを記録する |
| 再試験 | 是正可能な材料、パラメータ、治具、認識、環境、手順の問題により、有効な判定ができない | 原因を是正し、変更を文書化して、同じ合意済みの正式評価手順で再試験する |
| 不合格 | 合意した構成で必須要件を満たさない、または合意していない継続的な手作業の介入や材料の代替が必要になる | 対象段階を不合格とするか、承認済みの変更手続きで要件と取引範囲を改定した後に、新たな試験を行う |
評価時によくある誤り
- 供給元が最も結果を出しやすい基準樹脂を使う。 製品情報が不明な「基準サンプル用」の材料で良好な結果が出ても、予定する生産用樹脂の適合性は確認できません。
- 段取り用と正式評価用のサンプルを混在させる。 調整は必要ですが、修正した製品や廃棄した製品を記録から消してはいけません。
- 上面写真だけで承認する。 写真だけでは、端部の形状、吐出位置、表面不良、硬化状態、内部や界面の問題が見えない場合があります。
- 一律の許容差を独自に設定する。 一般的な盛り高さ、位置決め精度、気泡数、トレイ数は、実際の製品や検査方法に適さない場合があります。
- 条件が異なる構成を比較する。 ポンプ容量、樹脂量、ヘッド数、経路、品質基準、作業者の作業が異なれば、単純な速度順位は有効ではありません。
- 複雑な形状にはCCDが必要だと考える。 ビジョンが有効なのは、形状だけではなく、管理できない位置のばらつきがある場合です。適切な治具を使えば、固定座標の吐出のほうが経済的になることがあります。
- 最速サイクルをシフト全体に換算する。 投入、清掃、補充、硬化工程の処理能力、検査、手直し、廃棄が、実際の良品生産量を決める場合があります。
- サンプルの合格を最終的な装置検収とみなす。 発注装置と設置後の生産工程には、引き続き合意したFATとSATが必要です。
FAQ
完璧なサンプルができれば、装置を承認してよいですか？
いいえ。確認できるのは、記録された試験の組み合わせが、記録された条件で合格サンプルを作れたことだけです。購入契約に従い、発注装置はFATに、設置後の工程はSATに合格する必要があります。
実際の生産用樹脂を必ず使うべきですか？
生産用樹脂が決まっている場合は、その樹脂を使用してください。未定の場合は、ポンプ容量や工程能力に影響する候補を製品名で特定してそれぞれ試験し、正確な製品名とロットを記録します。供給元の基準樹脂による結果は初期の絞り込みには役立ちますが、異なる生産用樹脂の適合性を確認するものではありません。最終的な装置構成を承認する前に、樹脂の系統と最終用途を決定してください。
正式評価試験では、シートやトレイをいくつ使用すべきですか？
一律の数量はありません。製品のリスク、サンプリング位置図、使用吐出ヘッド数、繰り返すトレイ位置、材料のばらつき、破壊試験、必要な証拠の水準を基に、試験前に数量を合意してください。承認の対象となる再現性と取り扱いのリスクを明らかにできるだけの運転時間が必要です。
機密の最終デザインを、代表的な形状で代替できますか？
重要な寸法、境界、経路、間隔、表面、位置のばらつきを再現できれば、初期の実現可能性確認に使用できます。必要に応じて秘密保持契約（NDA）を利用してください。ただし、最終的な経路、被覆範囲、治具、ビジョン認識設定を承認するには、最終デザインとレイアウトが必要です。
サイクルタイムを合格基準に含めるべきですか？
生産量が重要な場合は含めてください。ただし、計時する範囲を正確に定義します。認識、吐出のみの時間、装置全体のサイクル、作業者の作業とトレイの取り扱い、中断、良品数を分けて記録してください。手直しが増える高速サイクルでは、実用的な良品生産量の要件を満たしません。
PJ180、DJ771、SJ4060を公平に比較するにはどうすればよいですか？
可能な限り、製品、樹脂、目標吐出量、ポンプの押しのけ容積、ミキサーとノズル、使用ヘッド数、経路、品質基準を同じにします。そのうえで、異なる位置決め方法と作業者の作業を記録します。単純で規則的なシートに対し、多ヘッド構成を揃えた場合、純粋な吐出性能は、自動化レベルの違いから想像するより近くなることがあります。大きな違いは、作業工数、位置決めの負担、認識、不良のリスクに現れることが多くなります。作業手順の違いについては、 半自動と自動のドーミングマシン比較 をご覧ください。
CCDビジョンは、より高い生産量や盛り品質を保証しますか？
いいえ。CCDビジョンは、実際の配置にばらつきがある場合に、位置決め作業と誤差を減らせますが、適切な樹脂の状態調整、計量、混合、ポンプ選定、経路設計、硬化の代わりにはなりません。すでに位置を管理できている単純なシートでは、必ずしも速くなるわけではありません。
すべてのサンプルテストで断面観察が必要ですか？
いいえ。内部の空隙や界面不良が重要な場合に、切断を伴う断面観察を行い、試験片の作製方法と合否判定方法を事前に定義してください。良好な断面は補足的な証拠であり、それだけで混合比、完全硬化、密着性、長期耐久性を証明するものではありません。
サンプルテストには合格したのに、FATやSATで不合格になった場合はどうしますか？
装置構成、材料、環境、プログラム、作業手順、測定結果の違いを正確に記録します。受入前に原因を是正し、適用される合意済みの試験を繰り返してください。サンプル結果を理由に、FATやSATの必須基準の不合格を覆してはいけません。取引上の対応は、購入契約と承認済みの変更手続きに従って判断します。
まとめ
有用なドーミングマシンのサンプルテストは、展示場での実演にとどまりません。投入条件を管理し、正式評価の設定を固定し、製品に応じた合格基準、再現性の証拠、生産量と不良の正確な記録を備えた、文書による実現可能性の評価です。
サンプル結果を使って工程構成を選定し、重要な設定と証拠をFATとSATに引き継いでください。見積もりを依頼する前に、このチェックリストを上記の装置選定・生産量算出の方法と組み合わせ、品質、位置決め、作業工数、良品生産量を一体として評価する購入判断につなげてください。
